Formazione orientata alla pratica

Formazione orientata alla pratica in Evonik

Imparare a lavorare su impianti a rischio di esplosione in modo sicuro è un'abilità che sempre più persone vogliono acquisire ed è sempre più importante iniziare la formazione il prima possibile. Nel centro di formazione del sito di Evonik a Marl, 750 apprendisti di dodici diversi indirizzi professionali imparano i principali segreti per far funzionare in modo sicuro i grandi impianti chimici presenti nel parco chimico. Tra questi ci sono 400 aspiranti periti chimici, nel cui futuro lavorativo la protezione antideflagrante rivestirà un ruolo particolarmente importante. "Forniamo formazione orientata alla pratica e vicina alla realtà aziendale, siamo cioè una sorta di "scuola guida" per il parco chimico", spiega Rainer Steinkamp, formatore presso Evonik. "Produciamo prodotti chimici reali con gli stessi processi che verranno poi impiegati nel parco chimico. Ciò significa che abbiamo realmente a che fare con sostanze che possono essere corrosive o anche esplosive, per l'appunto.

Per questo motivo la formazione in Evonik non consiste solo nel trasferire conoscenze teoriche in un istituto professionale o in uno stabilimento produttivo, ma ha come tratto distintivo proprio l'importanza attribuita al passaggio dalla teoria alla pratica che si realizza nel centro di formazione. Inoltre, non solo gli aspiranti elettrotecnici o periti chimici, ma tutti i nostri apprendisti, devono confrontarsi con il tema della protezione antideflagrante. In fin dei conti, praticamente quasi ogni impianto del parco chimico include un'area a rischio esplosione. Nel laboratorio tecnico di produzione gli apprendisti imparano con componenti reali come funziona la protezione antideflagrante elettrica e come gestire i certificati e le autorizzazioni antincendio. Negli ultimi decenni la formazione è stata aggiornata progressivamente. Ad oggi, gli apprendisti iniziano il loro percorso in laboratorio per poi passare progressivamente a lavorare su impianti sempre più grandi. Anno dopo anno gli impianti diventano sempre più complessi e con essi anche i quantitativi, il che significa che, alla fine della formazione, gli apprendisti lavorano di fatto già su macchinari che corrispondono a piccoli impianti di produzione. Sui circa 70 impianti non vengono formati soltanto apprendisti di Evonik, ma anche giovani talenti di altre società dislocate nelle vicinanze del parco chimico di Marl.
 

Come nella vita vera

La digitalizzazione fa il suo ingresso nelle aziende produttive e il centro di formazione si adegua al cambiamento. Se negli anni 70 e 80 gli attuatori e i sensori pneumatici la facevano ancora da padroni, al giorno d'oggi la tendenza punta al digitale come elemento di supporto ai processi. A settembre 2021 gran parte degli impianti del centro di formazione è stata completamente riallestita per adattarsi alle nuove sfide del mondo del lavoro. Il tempo a disposizione era pochissimo: abbiamo iniziato i lavori per sostituire i vecchi impianti e, dopo appena otto settimane, avevamo finito, giusto in tempo per l'inaugurazione del nuovo anno accademico.

Già durante il primo e il secondo anno gli apprendisti imparano a conoscere le normative sulla sicurezza, gli standard e i regolamenti, ma anche la gestione pratica della protezione antideflagrante. Già da subito si lavora in condizioni a rischio di esplosione e si realizzano produzioni di serie in scala ridotta. Nel terzo e quarto anno gli apprendisti entrano molto di frequente in contatto con settori industriali che hanno sistematicamente a che fare con la protezione antideflagrante. Da questo momento in avanti, la formazione prevede spesso, se non quotidianamente, lo svolgimento di lavori in zona 2, 1 o persino 0.

Già prima di questo ammodernamento i dispositivi R. STAHL facevano stabilmente parte delle attrezzature del centro di formazione. Le esperienze positive vissute finora hanno fatto sì che anche in questo nuovo allestimento siano presenti numerosi componenti R. STAHL. L'azienda di Waldenburg ha infatti fornito quasi interamente l'hardware antideflagrante, tra cui monitor di tipo Shark, I/O remoti, soluzioni per l'illuminazione comprensive di LED a risparmio energetico, tastiere e mouse con protezione antideflagrante, ma anche interruttori di protezione motore e di sicurezza. "Il vantaggio di R. STAHL consiste nel fatto che l'azienda è in grado di offrire una gamma e completa con componenti compatibili. In questo modo avevamo infinite possibilità per attrezzare il nostro laboratorio tecnico quasi come lo stesso parco chimico", spiega il team dei formatori. Allo stesso tempo, però, abbiamo potuto utilizzare soluzioni più compatte, riuscendo, ad esempio, a collocare più componenti in un'unica custodia e a ridurre così drasticamente il cablaggio necessario.
 

Vivere il quotidiano dell'azienda

Un altro vantaggio significativo dei monitor Shark è la possibilità di commutarli su una seconda rete, permettendo così ai nostri apprendisti, da un lato, di gestire il sistema di controllo dei processi e di intervenire sugli impianti attraverso l'HMI Shark, e dall'altro, di sfruttare le applicazioni di Office e gli strumenti di Evonik in modo sinergico. Dal punto di vista dei formatori, questa caratteristica offre enormi opportunità. L'ambiente formativo si rinnova completamente! Immaginate di rappresentare le sequenze di un processo produttivo e di poterle visualizzare aprendo nuove finestre per comprendere meglio le fasi più complesse all'interno del processo lavorativo.

Attualmente nel centro di formazione vengono utilizzati 34 monitor di tipo Shark in diversi modelli, dalla versione con panel PC, ai Thin Client fino alla soluzione stand alone. La variante tendenzialmente più diffusa è senza dubbio il Thin Client. Questa versione supporta la modalità dual screen con comando dual touch e consente all'operatore di visualizzare diverse immagini relative a tutti i principali processi anche in presenza di enormi quantità di punti dati e con la stazione di comando a pieno regime. La rappresentazione si adatta in modo fluido a qualsiasi dimensione e risoluzione del display. "Questa variante, che prevede un server centrale e una versione light sul campo, la ritroviamo anche nel quotidiano della produzione vera e propria", affermano gli stessi apprendisti in base alle loro esperienze. I formatori sottolineano anche la robustezza e la durata della famiglia di prodotti Shark. Per le attrezzature utilizzate nel centro di formazione si presuppone infatti la stessa durata pluriennale che solitamente raggiungono i componenti impiegati negli impianti chimici.

Del resto, la piattaforma di dispositivi Shark presenta anche la consueta resistenza alle condizioni ambientali più estreme. I dispositivi sono infatti resistenti agli urti, alle vibrazioni, all'acqua di mare e alla nebbia salina, hanno un grado di protezione IP66 e, grazie al riscaldamento integrato e all'innovativo concetto di raffreddamento e dispersione del calore, funzionano a temperature da -40 a +65 °C. Il display e gli altri tasti funzione si trovano dietro una lastra di vetro temperata chimicamente e non riflettente. Non tutte queste proprietà sono richieste per l'utilizzo ai fini formativi. Tuttavia, la dotazione ha dimostrato la propria efficacia. "Guardando i dispositivi Shark appare subito evidente che sono nati specificatamente per la piattaforma di perforazione. Da non sottovalutare è anche il fatto che questi sistemi sono utilizzati ogni giorno da persone diverse. Ciononostante le piattaforme di dispositivi funzionano in modo impeccabile e stabile. Da questo punto di vista, i componenti R. STAHL sono realmente "a prova di apprendista", si compiace Steinkamp. "Ciononostante, i nostri apprendisti ne percepiscono la qualità e trattano i componenti con la dovuta sensibilità."

I sistemi di I/O remoti di R. STAHL vengono utilizzati da oltre 30 anni per le più diverse applicazioni di automazione dei processi nelle zone 1 e 2, ma anche nelle divisioni 1 e 2. Le stazioni compatte supportano fino a 120 segnali. Inoltre, il gruppo pneumatico e gli I/O remoti possono essere combinati in un unico armadio. Grazie all'estrema resistenza la durata utile stimata è di 15 anni in un ampio range di temperature. I sistemi sono "a prova di futuro" grazie alle interfacce Ethernet. Inoltre, come accade per i grandi impianti chimici "reali" anche nel centro di formazione gli impianti possono funzionare in modo ridondante. Per questo anche la formazione di Evonik ha puntato sui sistemi IS1+. Gli I/O remoti per la formazione sono stati dotati di vetri di ispezione aggiuntivi per consentire agli apprendisti di vedere da vicino le tecnologie alla base dell'elaborazione dei dati.

Conclusioni e prospettive

Content: Quando si parla di tutela ambientale, ma anche e soprattutto quando la discussione verte sulla protezione antideflagrante, l'industria chimica diventa argomento centrale del dibattito pubblico. Gli sforzi economici per la digitalizzazione del laboratorio tecnico didattico con il supporto di R. STAHL sono stati cospicui. Il parco chimico ha però beneficiato enormemente dell'investimento, poiché la formazione al servizio delle professioni coinvolte nel processo produttivo è ora "al passo con i tempi".

Il corso professionale intende inoltre far sì che chi lo completa prima o poi possa assumere un ruolo di responsabilità nelle diverse attività produttive dello stesso parco chimico di Marl. Una cosa è certa: gli apprendisti che terminano il percorso formativo nel centro sono figure ottimamente addestrate per garantire la protezione antideflagrante in situazioni aziendali reali. Dopo l'ammodernamento, il centro di formazione offre anche straordinarie possibilità per corsi di formazione interni a Evonik.